工程机械零部件行业现状及发展分析

中国工程机械工业协会秘书长苏子孟，在《中国工程机械市场高峰论坛》期间接受专访时透露，针对工程机械零部件，将依据 20 兆帕的工作压力分界，采取不同支持政策，即 20 兆帕以上和以下的零部件适用不同政策。兆帕所指的是工程机械零部件能够承受的工作压力。

过去 10 年，我国工程机械产业发展迅速。2010 年，全行业产值有望突破 4000 亿元。依据行业规划，到 2015 年，工程机械行业产值预计将突破 9000 亿元。

然而，关键零部件却制约着我国工程机械行业的进一步发展。当前，液压件、传动系统等关键零部件，大部分依赖从国外进口。这使得国内整机企业生产成本居高不下，国际竞争力不足。

苏子孟指出，“十二五” 期间，工程机械行业将重点攻克关键零部件短板问题。他还提到，当下是投资工程机械关键零部件领域的良好时机。

我国工程机械零部件行业长期存在 “大企业不愿干，小企业干不了” 的状况。为改变零部件落后的现状，徐工机械、柳工、中联重科等国内知名工程机械领军企业，开始加大在零部件研发方面的投入。

工程机械关键零部件，是工程机械产品发展的基础、支撑，也是制约瓶颈。当工程机械发展到一定阶段，行业高技术研究主要集中在发动机、液压、传动和控制技术等关键零部件上。对于制造商而言，掌握并依托高质量、有特色的关键零部件，成为谋求差异化发展的战略要点。协会人士罗百辉表示，行业内整机企业应牵头组建技术联盟，对关键零部件展开技术攻关。一般来说，国内机械部件的发展路径主要有以下三条：

选择合资：不过，合资并非一定能获取关键技术。外资公司极少会将自身多年研究的机械技术成果轻易转让给中方。并且，在众多技术被垄断的情况下，海外企业更不会向中国输入技术。

收购海外工厂获取控股权：中联重科收购意大利 CIFA 公司、北京第一机床厂收购德国瓦德里西科堡公司、沈阳机床集团并购德国希斯等，都是此类案例。但进行收购的中方公司，需经过多年发展，具备相应的资金和管理经验才可行。

自主研发：像专注矿用设备制造的太原重工、研制发动机零部件的江淮动力、生产轴承的天马股份和轴研科技等企业，持续投入有技术含量的基础件研发领域。

除了专业零部件企业，整机制造企业也开始关注核心零部件生产。因为基础部件的发展，不仅关系到整机企业采购成本的降低，还体现在其他方面。例如，基础件高端技术制造在国内实现后，为该零部件配套的大批设备和技术也会逐步成熟。柳工从海外引入 “变速箱” 公司合资生产后，为变速箱配套的一些国产铸件和热处理技术就得到了充分发展。此外，整机企业配套基础件跟上后，有助于减少存货和资金占用。

在国内，目前工程机械零部件制造商各自发展，存在竞争过度的情况。在装载机、推土机等传统机种的关键零部件配套方面，凭借自身规模和营销手段，具有一定竞争优势。但在摊铺机、混凝土机械等设备上，习惯使用进口关键零部件，且因多年来对引进技术的消化吸收和创新，形成了路径依赖。在一些大型、高智能化和新兴专业产品，如 220 马力以上推土机、工程钻机等方面，缺乏竞争力。特别是在典型土方设备 —— 挖掘机上，由于控制技术及关键零部件制造技术不足，市场份额大量流失。

从全球范围看，业内企业兼并重组不断加剧，生产集中度和专业化生产程度持续提高，越来越多企业成为组装厂。发动机、传动系统、液压系统、控制系统等，基本由专业厂生产。美国 CUMMINS 公司、德国 DEULTS 公司生产发动机；德国 ZF 公司、美国 ALLISON 公司生产传动件；德国 REXROTH 公司、美国 SAUER 公司生产液压件，这些企业发展态势迅猛。巨头企业内部也在进行整合，卡特彼勒公司虽有几十个工程机械厂，但动力换档变速器集中在所属的东皮奥里亚工厂生产。箱体加工广泛采用柔性生产线、柔性加工单元，齿轮加工、行星轮架加工、离合器壳体加工以及齿轮热处理，均使用高效设备。各厂液压缸集中在朱利叶工厂制造，驱动桥则集中在奥罗兰工厂制造。

因此，协会人士罗百辉认为，国内工程机械零部件制造商可从以下几方面寻求突破：

当地化生产：缩短订货和交货时间，使生产靠近用户。通过专业化生产，让关键零部件制造形成合理经济规模，同时保证部件质量，依托部件形成企业自身技术特色。

注重集成设计与标准化：关注关键部件与主机的集成设计，进一步提高零部件的标准化和通用化率，最大程度简化维修工作。

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